:::: MENU ::::

Yalın Üretim Eğitimleri – Toplam Ekipman Etkinliği(OEE) Hesaplama

Yazar:
Ahmet AKSOY

Reviewed by:
Rating:
5
On Haz 4, 2017
Last modified:Haz 4, 2017

Summary:

Yalın üretim uygulamalarında kullanılan araçlardan biri olan (OEE), en basit tanımıyla, kaliteli bir ürün üretmek için zamanın ne kadar etkili kullanıldığının ölçülmesidir. Şirketlerin ellerindeki makine ve ekipmanların performanslarının arttırılmasına odaklanması amacıyla yapılır. Ekipmanın kullanılabilirliği, performans verimi ve kalite oranı olmak üzere 3 ana faktöre bağlı olan OEE; arızalar, duruşlar, ıskartalar, makine veya ekipman ayarları ile yeniden işlem gibi kayıplar üzerinde durmaktadır. Bir verimlilik analizi çalışması olan OEE’nin genel formülünü aşağıdaki gibi gösterebiliriz:

Read more: http://www.ahmetaksoy.com.tr/endustri-muhendisligi/yalin-uretim-egitimleri-toplam-ekipman-etkinligioee-hesaplama.html#ixzz4j2d8kRGw

Yalın üretim uygulamalarında kullanılan araçlardan biri olan Toplam Ekipman Etkinliği (OEE), en basit tanımıyla, kaliteli bir ürün üretmek için zamanın ne kadar etkili kullanıldığının ölçülmesidir. Şirketlerin ellerindeki makine ve ekipmanların performanslarının arttırılmasına odaklanması amacıyla yapılır. Ekipmanın kullanılabilirliği, performans verimi ve kalite oranı olmak üzere 3 ana faktöre bağlı olan OEE; arızalar, duruşlar, ıskartalar, makine veya ekipman ayarları ile yeniden işlem gibi kayıplar üzerinde durmaktadır. Bir verimlilik analizi çalışması olan OEE’nin genel formülünü aşağıdaki gibi gösterebiliriz:

OEE(%) = Kullanılabilirlik Oranı * Performans Oranı * Kalite Oranı

ÖRNEK

Bir örnek yaparak konuyu biraz netleştirmeye çalışalım :

Elektromanyetik bir korna montaj hattında günlük verimlilik analizi raporu için gerekli hesaplamalar aşağıdaki şekilde yapılır :

İşletme günlük çalışma zamanları 07:30-17:30 saatleri arası ve 17:30-03:30 saatleri arası olmak üzere 2 vardiya ile çalışmaktadır.

Toplam Çalışma Zamanı =  (10*60=600 dk  600 * 2=1200 dk )

60 dakikalık yemek molaları da toplam çalışma zamanından çıkarılıp toplam üretim süresi bulunmaktadır.

Toplam Üretim Süresi  = (1200-(60*2))=1080 dk

Planlı Duruş Süresi = 20 dk

Operasyon Süresi = 1080-20= 1060 dk

Plansız Duruş Süresi = 33 dk

Çalışılabilir Net Süre = Operasyon Süresi-Plansız Duruş Süresi (1060-33) =1027 dk

Ekipman Kullanılabilirliği (%) = (Çalışılabilir Net Süre/Operasyon Süresi)*100

= (1027/1060)*100 = %97

Toplam Üretilen Ürün = 12.829 adet

İdeal Çevrim Süresi = (4,5 / 60) = 0,0750

Performans Verimi = Toplam Üretilen Ürün/(Çalışılabilir Net Süre/İdeal Çevrim Süresi)*100

= [12.829/(1027 / 0,0750 ] * 100 = 93,7 %

Performans Kaybı = (1- Performans Verimi) * Çalışılabilir Net Süre

=(1-0,937)*1027 = 64,8

Kalite Oranı = % 100

Bu hesaplamalar ışığında;

OEE() =Ekipman Kullanılabilirliği*Performans Verimi*Kalite Oranı

= (0,97 * 0,937 * 1) * 100 = 91 %

Günlük verimlilik analizleri tamamlandıktan sonra haftalık ve aylık OEE de hesaplanabilir. Hesaplamalar sonucu oluşturulan OEE raporları iyi analiz edildiği takdirde, bize neden üretim süresinde istenilen miktara ulaşamadığımızı, neden çok fazla makine arızası olduğunu ve diğer sebepleri gösterir. Böylelikle de işletmede departmanların birbirinden haberdar bir şekilde problemleri tespit edip çözmeye odaklanmaları sağlanmış olur. Doğru şekilde kullanılan OEE, diğer yalın üretim uygulamalarıyla da birlikte kullanılırsa verimlilikte ciddi artışlar görülecektir.

Kaynak;industryolog

Benzer Yazılar

Paylasmak istersen Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Share on LinkedInShare on TumblrBuffer this pageShare on RedditEmail this to someone

Evet, Konu hakkındaki düşüncelerini alalım ?

  • 14 + 3 = ? (İşleminin Sonucu)